Hornos Industriales – Los hornos industriales actuales disponen de las últimas tecnologías y permiten diferentes tipos de cocción, convección, vapor y mixto.

Hornos industriales de convección:

Los hornos industriales de convección poseen un alto rendimiento y brindan un horneado excelente, debido a su sistema de ventilación que distribuye de manera uniforme el aire (aunque no todas las marcas son iguales) .

Elegir un horno de buena calidad  permite  ahorro de energía y tiempo (Buenos aislamientos, estabilidad térmica, generación rápida de humedad y vapor).

Los hornos industriales para hostelería pueden ser de dos tipos:

• HORNOS INDUSTRIALES ELECTRICOS: Los hornos eléctricos utilizan menos energía, y tienen  una alta eficiencia debido a sus aislamientos . Los hornos industriales  eléctricos  permiten controlar la temperatura de manera muy precisa y mantenerla a un grado ideal.
• HORNOS INDUSTRIALES DE GAS: Tienen un menor consumo que los eléctricos, por contra tienen un mantenimiento mucho mayor que los eléctricos (limpiezas de quemadores y puestas a punto).

Dentro de los nuevos hornos de convección muchos de ellos adoptan tecnologías que permiten una alta estabilidad termica, Los hornos MyChef, Rational, Chefftop, etc.. con versión TSC  (Thermal Stability Control), cocinan a baja temperatura con una estabilidad de temperatura inigualable (oscilaciones de sólo ± 0,2º), estos hornos están preparados para lo que se denomina en la nueva cocina  «COOK&CHILL» Cocinar, enfriar, regenerar y servir.

Para un uso correcto de la nueva tecnología que equipan los hornos industriales actuales es imprescindible su uso conjunto con los siguientes equipos:

• Horno de Convección Mixto (Vapor): Para la preparación de los alimentos
• Envasadora al vacío: Para embolsar previo a cocinar o posterior despues de la cocción
• Abatidor de Temperatura: Para enfriar o descongelar de forma rápida cumpliendo la normativa
• Hornos Regeneradores de alimentos: Para descongelar o calentar los alimentos a temperatura de servicio

Poco a poco estos sistemas se van imponiendo en el mercado ya que permiten un ahorro de costes importante y mermas mínimas en la materia prima, así como un control de la cocción y uniformidad en el producto.

Cuando hablamos de «regeneración «, es dificil para muchos pensar que un alimento congelado «si se descongela mediante unos ciclos de calor determinados,  sale del horno al plato del cliente conservando todas las cualidades organolépticas del alimento».

Esto último es muy importante pues nos permite trabajar y preparar con tiempo los platos que queramos, «abatir», congelar y conservar durante «dias, semanas o meses» los alimentos y sacarlos prácticamente del congelador a la «mesa» sin perder sus propiedades, «Como si se hubiesen cocinado en ese momento», y todo ello con una total seguridad alimentaria.

Estos hornos permiten mediante unos ciclos pre-programados según el tipo de alimento el descongelar o calentar el producto hasta los 65ºC (temperarura óptima de servicio) controlando humedad y coción.

Definición de los fabricantes  de Abatidores (Distform):

«La regeneración es un proceso cuyo objetivo es recuperar la temperatura del alimento cocinado tras ser sometido al proceso de abatimiento, manteniendo la calidad y las cualidades nutritivas y organolépticas del plato original.La regeneración es un paso clave en la fase de  recuperación térmica del alimento,ya que si no se realiza en las condiciones óptimas, todo el material, trabajo y tiempo invertidos en el proceso previo se pierden. En muchas ocasiones la regeneración no se realiza en la misma cocina donde se realizó la cocción, sino en cocinas satélite y por personal distinto.»

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